最大吹破壁厚的关系
制件壁厚是评价制件质量的重要指标，壁厚过大，原材料过量消耗不仅引起材料浪费，而且会加长冷却时间，延长成型周期，降低生产效率；而壁厚不足则引起力学性能降低，尤其是对于制件吹胀比较大的区域或形状复杂的制件影响更大；壁厚太薄，在挤出吹塑成型加工过程中，制件会因承受不了吹塑压力而被吹破。因此，要综合考虑制件力学性能、制件质量、生产成本和生产效率等各方面的因素，找到合理的制件壁厚分布。图5为利用25％GF增强PP挤出吹塑所得到的吹塑制件，由图5a可以看出，壁厚正常的吹塑制件形状完整，质量较好，而壁厚 (见图5b)的吹塑制件的最大变形处被吹破开裂。图6示出GF含量与开裂最大壁厚的关系， 48 1=程塑料应用2007年，可知，随着GF含量的增加，开裂最大壁厚亦增加，即随着GF含量的增加，制件的最小壁厚应增大a一壁厚正常Ib一壁厚太薄图5挤出吹塑制件F含量与开裂最大壁厚的关系2．4 GF在GF增强PP中的取向形态纤维增强聚合物复合材料中纤维的取向对材料的性能影响非常大。由于增强纤维易于沿流动方向排列，因此使材料在不同方向具有不同的性能。沿纤维取向方向，材料的强度和模量很高，但抵抗裂纹扩展的能力较差。图7示出挤出吹塑成型制件中GF的取向。由图7可以看出，GF的取向基本一致，这说明挤出过程中GF同流体流动方向一致，呈稳态流动，这说明GF增强PP可以用于挤出吹塑成型，而表2所示的挤出吹塑工艺参数也是可行的。从图7还可以看出，随着GF含量的减少，其GF取向程度和密度有所降低，这对材料的力学性能有一8—30％GF增强PP(x100)；b—25％GF增强PP(×loo)； c_20％GF增强PP(×200)；d—10％GF增强PP(×200)图7挤m吹塑成型制件中GF的取向定的影响。这就要求在生产过程中需根据制件性能要求选择适宜GF含量的增强PP。2．5 GF增强PP的断面形貌图8为不同含量GF增强PP断口表面的SEM照片。从图8可以看出，基体紧密包紧GF，中间没有明显气孔；断裂时小部分GF未被拉断而留在树脂中，或整个被拉出后而留下孔洞；另外一部分GF在制件断裂时被拉断，紧紧地包在树脂中。这再次说明GF是沿制件轴向取向的，在表2工艺条件下将GF增强PP运用于挤出吹塑成型工艺的可行性。a—10％G}’增强PP；b—20％饼’增强Pc—25％GF增强PP；d一30％GF增强PP图8不同含量GF增强PP断口表面的sE
2．6吹塑成型中出现的问题及其措施
(1)制件动定模两侧的壁厚不均匀。吹塑成型中发现很多制件定模侧较厚，动模侧较薄，如30％GF增强PP制件，其定模侧壁厚为0．76 mm，而动侧仅为0．42 mm。其原因是在吹塑成型合模过程中，由于模具温度较低，型坯先报触定模而冷却、收缩，使壁厚增大；而动模侧的型坯接触温度相对较高的空气，收缩程度较小，故经过吹塑成型后，动模侧的制件壁厚会比定模侧制件壁厚小。通过实验发现，如果适当提高模具温度及合模速度，就可以改善或避免出现这种情况。 (2)通过显微镜及SEM观察发现，由于实验条件的限制，经高速混合机混合后直接用单螺杆挤出机成型加工得到的GF质量分数为10％一25％的增强PP制件中，GF分布不太均匀，若改用高速混机与双螺杆挤出机来共混改性造粒，再进行挤出吹塑成型加工，GF分布的均匀性会更好一些 (1)不同含量GF增强PP均可挤出吹塑成型加万方数据黄虹。等：玻纤增强PP挤出吹塑成型性能研究49工，并提供了合理的成型加工工艺参数 (2)通过对完好制件及破损制件的壁厚测量，得出了不同含量GF增强PP挤出吹塑制
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